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唐山海格雷骨质瓷有限公司20年发展壮大之路

  2013年9月16日,在这秋高气爽、硕果飘香的金秋季节,唐山海格雷骨质瓷有限公司迎来了成立20周年庆典。20年来,在中共唐山市委市政府、中共路北区委区政府的鼎力支持下,在董事会的正确领导下,海格雷人团结拼搏,开拓创新,创造了生产能力、产品质量、品牌知名度等综合竞争力行业领先的崭新局面,跻身中国骨质瓷行业第一方阵。

  勇立潮头搏激流,高歌一曲唱大风。回首风华20载,唐山海格雷骨质瓷有限公司走过了一条不平凡的发展之路。

  骨质瓷,陶瓷大观园中一颗璀璨明珠。它最早于18世纪中后期产生于英国,选用纯天然食草动物牛骨经脱脂脱胶煅烧后的骨碳和优质高岭土、长石、石英为基本原料,利用仿型匣钵经高温素烧、低温釉烧两次烧制而成,素有“白如玉、薄如纸、明如镜、声如磬”的美誉,产品规整度高,晶莹剔透,花面色彩艳丽,雍容华贵,是目前世界上公认的高档瓷。

  1982年,国内第一件骨质瓷产品在唐山诞生,随后开始小批量生产。至今,唐山仍是我国最大的骨质瓷生产基地。

  1993年,由唐山市海格雷瓷厂、香港中旅(集团)有限公司、香港华丰国货有限公司三方合资成立的唐山海格雷骨质瓷有限公司。

  这是我国第一家专业生产日用骨质瓷的厂家,年设计生产能力250万件。“海格雷”取自英语“High grade”,即高档、优质的意思。公司自成立起即以制作高端日用骨质瓷为产品定位。国内市场定位于四星级以上宾馆、酒店及大中城市的中心商场、超市,主要面向高端消费者;国际市场则面向经济发达国家和地区的经销商和消费者。

  为了提高配套能力、生产效率和提高产品质量,1994年,公司引进德国等静压干粉成型机进行二期扩产改造,并依托合资方逐步开拓东南亚市场,但引进设备后由于当时国内骨质瓷生产技术不成熟,相应的专业技术人才匮乏,等静压设备相应的技术问题迟迟无法解决,相关配套的原料、辅料都达不到骨质瓷生产需求,引进国外的添加剂成本昂贵,造成产品实物釉面质量始终无法达到预期的要求。无奈,等静压设备在花费了800万元试产费后停用。

  当时企业内部管理也存在很大漏洞,生产环境脏、乱、差,工艺标准、操作规程不规范;质量考核责任不清,人浮于事,职工甚至中层管理人员根本没有质量意识,更不知道如何控制质量;生产效率十分低下,泥料、青坯都顺着污水管道白白流失;产品釉烧一级率不足40%,与国际公认的高档瓷质量标准相差甚远,库存产品中市场接受的一级品不足10%,根本达不到市场的要求,客户及经销商经常到公司投诉、退货。

  到1998年,海格雷公司年产量勉强达到300万件,但时值亚洲金融危机的爆发,好不容易开拓的东南亚市场全部停止订货,国内宾馆酒店的需求量也大大减少,国内建立的办事处已经出现1200万元的呆坏账,库存产品积压越来越多。截至1998年底,产品已经积压500万件,相当于当时两年的产量,银行贷款6000万元,公司账户因欠账被法院查封,连职工工资都无法按时发放,运行举步维艰,濒临停产倒闭。

  1998年底,经公司董事会决定,以总经理毕海波为首的二届领导班子接手。面对堆积如山的积压产品,低劣的产品质量,高额的银行借款,涣散的职工队伍,如何启动生产,如何实现海格雷的二次腾飞?以毕海波为首的领导班子凭借对陶瓷的钟爱和先进的管理理念,带领海格雷人发扬自力更生、不畏艰难的精神,进行了大刀阔斧的改革,开始了二次创业,实现了海格雷的腾飞。

  上任伊始,公司迅速成立了清理库存产品小组,发动全体部室管理人员利用业余时间将积压库存的500万件产品全部检选一遍。以毕海波为首的领导班子身先士卒,全体部室管理人员没有休息天,没有节假日,每天工作12个小时以上,历时一个半月完成了清库工作。之后,总经理毕海波又组织销售部从四面八方请来陶瓷经销商,经过多次沟通、协商,最大限度回收300多万元资金,银行账户解封了,员工工资可以按时发放了,海格雷重新启动了生产。

  企业真正参与市场竞争的武器只有两样:一是质量、一是成本,只有在保证质量的前提下不断降低成本才能在市场竞争中立于不败。总经理毕海波推行现场办公,他对管理人员常说的就是:陶瓷生产管理就是要腿勤、眼勤、嘴勤、手勤,他雷厉风行、认真负责的工作作风带动了公司管理团队,也深深影响着每一位员工。

  大力改进生产环境和工艺环境。骨质瓷生产要求洁净生产,据此公司新建了封闭料棚,新建了泥料、青坯及所有半成品的防尘设施,设立了专门的半成品防尘运送通道。公司又加大厂区环境治理力度,每天安排专人打扫卫生,定时在各个区域洒水防尘。经过改进和治理后海格雷生产环境和工艺环境焕然一新,厂区内绿树成荫,生产车间窗明几净,半成品、成品码放整洁有序,更令人惊喜的是困扰海格雷公司多年的最大质量顽疾泥脏、铁点缺陷减少了90%, 2004年公司还被国家旅游局命名为河北省陶瓷行业唯一一个“全国工业旅游示范点”。

  建立完善的质量考核体系。骨质瓷的生产受原料、工艺、员工操作等多种因素影响,产品质量稳定性很难把握,尤其是员工操作的稳定性更难控制。如何进一步调动全体员工的积极性,让员工主动来参与提高质量?一直是企业管理者需要破解的管理难题。2000年,海格雷公司率先在陶瓷行业建立的质量考核体系成功地破解了这一难题。完善内部管理体制,所有分厂、部室取消副职编制,保证责权明确,政令畅通。组织技术部重新修订、细化工艺标准,完善操作规程,按工序组织培训,传授操作方法,讲述质量缺陷发生原因和克服方法,提高全员质量意识。接着从每一道工序、每一个可能影响产品质量的环节,全部细分到主管技术的副总经理、技术部、分厂厂长、班组长、个人,逐级责任到人,每人的质量完成情况与工资挂钩,质量考核工资比例占全部工资的50%,当月评选质量明星,再次重奖。考核执行后因员工操作不当产生的质量缺陷一下下降了80%,生产无缺陷产品成为每个员工的生产目标,“质量第一”真正深入人心。质量考核体系的建立不仅提高了产品质量,更提高了员工的工资收入,极大地调动了员工的积极性。

  不断提高工艺技术水平。二届领导班子特别是总经理毕海波面对产品质量的逐步提高并没有满足,与国际接轨才是海格雷公司进军国际市场的竞争武器。多年来,海格雷先后投入几千万元引进和改造老旧落后的生产设备和工艺进步,目前公司拥有国内陶瓷行业先进的生产设备及检验仪器,不仅实现了自动成型、窑炉自动烧成、喷釉自动施釉、彩烤自动除铅,就连原料磨细时间控制、青坯干燥、注浆成型、模型生产、水洗烘干使用等生产工艺也实现自动控制,大大提高了劳动效率,也为产品质量与国际接轨提供了保障。2003年,公司率先通过了ISO9001质量体系认证,素烧一级品率由接手时40%上升到94%,釉烧一级品率由接手时的45%上升到95%,不论是产品实物质量还是各项理化指标均达到行业第一,在国家、省市的历次抽检中均高于国家标准,尤其是产品铅镉溶出量更是达到目前世界最高标准美国加州标准,是骨质瓷中健康、环保产品。2005年起,公司率先在行业内取缔了传统的3个等级即一级品、内销品和残品的检选标准,改为一级品和残品两个等级标准,并且产品出厂全部以一级品交货,这不仅表达了海格雷“质量第一”的决心和魄力,更彰显了海格雷公司与国际化标准接轨的事实。

  挖潜增效降低生产成本。海格雷公司不仅在提高产品质量上采取了多项措施,也在提高生产效率、挖潜增效上做了大量工作。在保证质量的前提下,窑车装满插足,窑炉吞吐量提高60%;青坯干燥时间由原来的3-4天缩短至1天;模型干燥时间由原来的10-15天降到3-5天;手工注浆改为管道注浆;施釉前水洗烘干等多项改进不仅使劳动生产效率大幅提高,也使劳动强度大大降低。公司还在采购部门推行了激励制度,降低了采购成本;在所有工序推行了计件工资,提高了劳动效率,提高了员工收入;所有消耗物品全部实行以旧换新,杜绝了浪费;对生产中流失的废水、废泥回收经技术处理后再利用,通过实行精细化管理,公司生产成本同比降低了30%,自2001年起海格雷公司已连续12年实现盈利,大大增强了市场竞争力。

  质量提高了,投诉没有了,成本降低了,国内外客户慕名找上门来, 2002年起,公司产品出现了供不应求的大好局面。公司领导班子组织员工加班加点生产的同时,清醒地意识到:做大海格雷的机遇来了!

  在进行详细论证的基础上,自2003年起,海格雷总计投资几千万元,在不断提高劳动生产率和提高产品质量的质量上,每年都不断进行扩产改造,到2008年,在原有场地基础上,海格雷公司生产能力由建厂初期250万件一跃提高到1200万件,是建厂初期的5倍。

  为了满足客户多层次需求,逐步打开国际市场,突破中国骨质瓷无法追赶日韩、超越欧洲的魔咒,海格雷公司于1999年成立了专门的研发部,深入研究新材料、新配方、新工艺、新技术的应用,同时开发新器型、新画面。公司每年研发设计的新器型、新画面均达到100多种。总经理毕海波运用自己独到的理念和设计才能,亲自开发并培养了一批骨质瓷专业研发人才,1999年-2001年海格雷公司“高强韧骨质瓷研制”等科研项目获得河北省科技成果证书。海格雷产品先后荣获“河北省质量信得过产品”“河北省消费者信得过产品”“河北省中小企业名牌产品”“河北省中小企业质量信得过产品” “河北省优质产品”“中国陶瓷行业名牌产品” “河北省名牌产品”等称号。公司研发设计的新产品在全国设计创新大赛中获金奖一个,银奖2个,优秀奖6个,并且获得实用新型专利3个,外观设计专利2个。这一系列荣誉,是海格雷公司不断超越自我、勇攀高峰的有力印证。

  2008年6月,海格雷产品以其优良品质获得了国际奥组委的青睐,被指定为国内唯一一家生产北京奥运会礼品瓷的企业,这成为公司发展史上最浓墨重彩的一笔。

  公司领导班子深刻地体会到,企业要发展,必须要有自己的品牌。2003年,海格雷公司经过重新VI设计,新款“海格雷”商标经国家工商总局商标局核准注册。

  品牌的塑造是一个系统工程,不仅包括产品的质量和包装,而且包括服务和企业文化。海格雷商标不仅使用于产品底印和产品包装上,在公司的宣传册、广告牌匾,国际、国内展览会展位,公司办公楼、工作服等处同时使用。公司对所有服务窗口人员进行商务礼仪培训,创建了自己的网站,建立了全球性的信息网络。自2004年起,公司不仅参加每年两届的广州商品交易会和每年一度的唐山陶瓷博览会,还多次参加了德国法兰克福国际消费品展览会、南非、俄罗斯礼品消费品展览会等,极大地提高“海格雷”品牌的国际知名度,同时也拓展了“海格雷”品牌产品的国际市场。

  2005年,“海格雷”商标被评为“河北省著名商标”。随着国际市场的不断开拓,公司在韩国、日本、俄罗斯、伊朗、土耳其、澳大利亚、美国、欧盟等35个国家及中国香港注册了“海格雷”商标。

  通过近10年的努力,海格雷公司年产量达到1200万件,生产能力达到骨质瓷行业前三名,产品销售已经遍布全国20多个个省、市、自治区,更是出口美国、加拿大、欧盟、澳大利亚、土耳其、日本、韩国、南非等50多个国家和中国香港地区。

  二届领导班子接手时,公司银行借款本金6000万元,随着借款时间增长,利息、罚息滚雪球般增长,本息合计9000多万元,多年来就像一块沉重的石头一直压在领导班子的心头。随着公司的快速发展和资金的积累,领导班子认为解决历史债务时机已经成熟,为此公司组织专门人员,数次往返北京、石家庄与资产公司沟通,最终分两次以2000万元买断了全部债务。由此,海格雷公司资产质量大幅提高,资产负债率不足20%,成为行业内资产质量最好的企业。

  2008年底,一场规模空前的金融海啸袭来,出口占90%的海格雷公司,出口订单大幅减少。一场巨大的危机考验着领导班子。

  沧海横流,方显英雄本色。2009年,以毕海波为首的领导班子果断调整经营战略,提出积极防御、稳健经营的应对思路。发动全体员工压缩生产成本和各项费用,积极开发技术含量高、附加值高的产品,当年实现利税330万元。公司顺利渡过了难关,实现了逆势飘红,群情振奋。

  自2009年起,公司在详细分析了行业及市场前景后,制定了“以科技为先导,走转型升级发展道路”的方针。公司将生产过程中流失的废泥、废水、废釉全部进行回收,经过技术处理后再利用,仅此一项,每年可节约成本800万元;公司又将窑炉余热回收进行利用,取缔了运行了15年的燃煤锅炉,年可节约锅炉运行费用400万元。公司还对窑炉窑具不断改进,立体产品全部裸烧,平面产品窑具由全封闭改为半封闭,使窑炉日耗气量下降了15%。

  公司技术人员潜心研究,自主研发了高压旋转注浆、高压自动冲洗机等设备,大大提高了劳动效率, 2010年,公司与设备生产厂家联合开发的全自动成型机使用后日产坯量提高了30%,产品质量缺陷下降了20%,燃气消耗降低了50%,使中国陶瓷成型工艺水平前进了一大步,但设备成本不足日本进口设备的30%。

  海格雷公司也在产品研发上取得了可喜成绩,2009年起产品连续获得省级以上专业评比金奖3个,银奖2个。总经理毕海波主研的天缘西餐具、海派西餐具、天宇西餐具均获得国家外观设计专利,这三大系列方形产品的研发,打破了传统“木怕圆,瓷怕方”的传说,产品上市后,很快赢得国内外市场的认可,目前三大系列产品的销售量占公司全部销售量的70%,虽然生产成本提高10%,但售价却提高了30%。总经理毕海波凭借在发展我国陶瓷艺术与设计事业中做出的突出贡献,2010年被中国轻工联合会、中国陶瓷工业协会授予“中国陶瓷艺术大师”称号。

  自主创新、转型升级,使海格雷公司消化了陶瓷行业、原材料涨价等多种不利因素,公司在逆势中实现发展,利润年年递增。2012年底,“海格雷”商标申报中国驰名商标材料已经通过河北省工商局审核,上报至国家工商总局商标局,获批在即。届时,海格雷波澜壮阔的发展历史上,又将写下光辉的一页。

  雄关漫道真如铁,而今迈步从头越。在海格雷即将迎来20周年华诞之际,恰逢市委、市政府提出进一步做大做强陶瓷产业、打造经济发展新的增长点和新亮点的宏伟蓝图,已经跻身中国骨质瓷行业第一方阵的海格雷人备受鼓舞:唐山陶瓷产业又一个春天到来了!展望未来,海格雷人信心百倍:已经走过了一条辉煌之路的海格雷公司,必将迎来更大的辉煌,为进一步振兴路北经济和唐山陶瓷产业做出新的更大贡献!

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